Die Rettung einer Lokomotive
Ein Getriebeschaden hätte für die Lokomotive eines privaten Eisenbahnunternehmens fast das Ende bedeutet, denn wie ersetzt man ein 60 Jahre altes Bauteil, das nicht mehr gefertigt wird? Zwei Tempowerk-Mieter fanden eine Lösung.
Nur ein Blick genügt um zu erkennen, dass dieses Bauteil nicht mehr so funktioniert, wie es soll. Die Zacken der Zahnräder sind abgenutzt oder abgebrochen. Was auch immer durch sie angetrieben werden sollte, musste stillstehen. „Stimmt“, sagt Andreas Wachholz, Operations Manager bei Element, einem Materialprüflabor im Tempowerk. „Das Bauteil gehört zum Getriebe einer alten Lokomotive.“ Ein privates Eisenbahnunternehmen sei damit auf Element zugekommen – denn seit dem Schaden bewegt sich das alte Fahrzeug nicht mehr vom Fleck.
Ersatzteile gibt es keine, eine neues Getriebe ist zu teuer
Ein Getriebeschaden dieser Art hätte für die Lokomotive für gewöhnlich das Ende bedeutet. Ersatzteile für die 60 Jahre alte Maschinerie gibt es keine. Die Firma, die das Getriebe gebaut hat, existiert nicht mehr. Und auch die Baupläne von damals sind unauffindbar. Zwar könnte das gesamte Getriebe komplett durch ein neues ersetzt werden. Das würde jedoch Kosten in sechsstelliger Höhe verursachen und sich deshalb nicht rechnen. Die Option, das defekte Teil zu reparieren, fällt ebenfalls aus. Aber Wachholz hatte noch eine Idee: "Was, wenn wir auf Basis der defekten Baugruppe einfach eine neue produzieren?"
Wie aus einem defekten ein neues Bauteil entstand
Auslöser dieses Gedankens war eine frühere Zusammenarbeit mit dem Tempowerk-Mieter Splu. Aus der Erfahrung heraus wusste Wachholz um die besondere Expertise der Ingenieure, was die Rekonstruktion alter Bauteile anbelangt. Also rief er in der Nachbarschaft an. Kurz darauf landete der Fall auf dem Schreibtisch von Christoph Dornheim – und der Splu-Experte machte sich direkt an die Arbeit: Baugruppe und ihre Einzelteile vermessen, Konstruktionen und Stücklisten erstellt und alles in einer 2D- und einer 3D-Zeichnung veranschaulichen. Auf seiner Recherche hat sich der Ingenieur sogar bis in die Ukraine telefoniert. Da dort noch baugleiche Lokomotiven im Einsatz sind, konnte er Informationen etwa über die verbauten Kugellager sammeln. Auch nach Bremen ist er gefahren, um sich das Getriebe anzusehen.
Co-Working im Tempowerk als Erfolgsrezept
„Weil das Getriebe bereits auseinandergebaut war, konnten wir uns die Einbausituation und Funktionalität der beschädigten Baugruppe nur erklären lassen“, sagt Dornheim, „das hat die Arbeit zusätzlich erschwert.“ Gleiches galt für die fehlenden Baupläne. „Wir mussten deshalb die Bauteilgeometrie exakt nachbilden, damit der Produzent die neuen Teile auch passgenau fertigen kann“, erzählt der Ingenieur. Außerdem musste der Produzent, eine Partnerfirma aus Lüneburg, wissen, aus welchem Material die Komponenten genau bestehen. An dieser Stelle kamen Wachholz und Element als Materialprüflabor wieder ins Spiel. Denn für die Ermittlung der chemischen Zusammensetzung und der mechanisch-technologischen Eigenschaften des Werkstoffes für das Zahnrad konnte Splu wiederum die Expertise seiner Nachbarn nutzen. So wurde das Projekt durch Kollaboration zu einer echten Co-Produktion zweier Tempowerk-Mieter.
